Industri 4.0 vs Lean

Sekarang kita berada di era revolusi industry 4.0 dan hal ini menimbulkan banyak pertanyaan: Bagaimana dengan nasib system Lean? Apakah sekarang ini masih relevan menggunakan Lean di era industry 4.0?  Apakah Lean masih diperlukan? Mana yang lebih baik antara industry 4.0 vs Lean?

SAMAKAN DULU PERSEPSI

Sebelum mengulas lebih jauh mengenai pertanyaan-pertanyaan tersebut diatas, marilah kita menyamakan persepsi dulu mengenai apa itu industry 4.0 dan Lean. Industri 4.0 adalah istilah yang dikenalkan pertama kali di Jerman bahwa kita sekarang sudah memasuki revolusi industry ke 4 yang menggunakan teknologi tinggi. Jerman sendiri dikenal sebagai bapaknya manufaktur di Eropa dimana banyak mengenalkan teknologi-teknologi terbaru dalam industry manufaktur.  Revolusi industry pertama ditandai dengan penggunaan teknologi steam power untuk menggerakan proses produksi manufaktur. Kemudian dilanjutkan dengan revolusi industry kedua yaitu ditandai dengan penggunaan teknologi listrik dan assembly line yang memungkinkan untuk melakukan mass production. Dilanjutkan dengan revolusi industry ketiga yang dimulai dengan penemuan microprosesor sehingga memungkinkan dalam penggunaan automation dalam mesin produksi. Dan sekarang kita masuk ke revolusi industry keempat dimana teknologi terbaru seperti cloud computing, internet of things, digital transformation, realtime sense and response, robotika, artificial intelligence, machine learning, 3D printing, dan teknologi terbaru lainnya yang memungkinkan manufacture melakukan revolusi industry yang melompat jauh dari sebelumnya. Kita sudah bisa membayangkan adanya “obrolan” mesin dengan mesin dalam proses produksi. Bagaimana mesin produksi “membaca” order langsung dari pelanggan dan memetakan semua kebutuhan supply chain. Bagaimana mesin “memerintah” dalam mengatur jadwal produksi semua mesin sekaligus melakukan monitoring. Bagaimana mesin mendeteksi secara langsung bagaimana proses produksi berjalan dan melakukan real time data analysis serta langsung meresponse jika terjadi deviasi. Impian seperti inilah yang disebut sebagai smart factory.

THE SMART FACTORY

Kita bisa membayangkan smart factory ini seperti apa yang dibayangkan Elon Musk pendiri SpaceX dalam membangun pabrik mobil listrik Tesla. Dimana dia menjanjikan akan melakukan semua full automation pada pabriknya tanpa perlu bantuan satu orangpun dalam menjalankan proses produksi. Elon mengatakan bahwa produknya bukanlah mobil tetapi produk sesungguhnya adalah Giga Factory, nama pabriknya. Sayangnya rencana giga factory tidak berjalan dengan mulus. Banyak terjadi masalah pada mesin automationnya, yang akhirnya berdampak pada terlambatnya pengiriman produksi. Hal ini berdampak sangat besar, kepercayaan investor, kepercayaan pelanggan, supplier, internal management perusahaan, dan juga nilai saham. Pada satu kesempatan Elon menyatakan dalam tweetnya bahwa dia terlalu mengandalkan automation dan mengunderestimate peran manusia.

LEAN DEFINED

Sekarang kita beralih ke Lean. Lean dapat didefinisikan dari beberapa perspektif yaitu filosofi, prinsip, mindset, management, dan metode atau tools. Filosofi Lean adalah menghilangkan semua waste/ aktivitas non value added disepanjang end-to-end value chain. Mulai dari supplier, proses produksi, sampai ke tangan pelanggan. Tujuan Lean sangat jelas yaitu mempersingkat proses leadtime disepanjang value chain tersebut. Lean mengenalkan lima prinsip dasar yaitu menentukan keinginan pelanggan, menciptakan value stream, membuat proses mengalir one piece flow, menggunakan system pull, dan mengulangi improvement terus menerus menuju sempurna. Lean bukan hanya menyentuh aspek proses tetapi juga aspek manusia, dan filosofi perusahaan. Di dalam menciptakan system produksi yang Lean, kita perlu menyentuh aspek-aspek tersebut secara utuh. Dengan prinsip Continuous Improvement, maka Lean merupakan sebuah cita-cita yang harus dikejar secara terus-menerus. Tidak ada perusahan yang Lean yang ada adalah perusahaan yang lebih Lean. Sehingga kita mengenal istilah Lean Journey. Di dalam House of Lean terbagi dalam 3 bagian yaitu fondasi, pilar, dan atapnya. Atap Lean adalah objective dari sebuah organisasi. Apa yang ingin dicapai oleh organisasi tersebut. Biasa direpresentasikan dan diukur dalam metric SQCDM. Atap ini ditopang oleh 2 pilar utama yaitu pilar Just In Time dan pilar Jidoka (Autonomation). Dan pilar ini diberikan fondasi yang kokoh yaitu Standardize Process. Untuk membangun House of Lean, kita tidak bisa serta merta langsung membangun pilarnya, menerapkan just in time dan autonomation. Kita tidak bisa menjalankan system pull atau implementasi system automation lainnya tanpa memiliki fondasi yang kokoh. Kita tidak mungkin menciptakan automation pada proses yang non value added. Kita tidak bisa langsung menggunakan automation ini pada proses yang tidak streamline. Prinsip automation pada Lean adalah hanya menerapkan pada proses yang memberi nilai tambah. Proses yang streamline. Dan didalam Lean ada prinsip mesin bagus untuk pekerjaan berulang sedangkan manusia bagus untuk pekerjaan kreatif, dan sebaliknya. Kita harus memilah mana proses yang cocok untuk diterapkan automation dan mana yang tidak. Bagaimana dengan fondasi terhadap 2 pilar tersebut? Fondasi dalam Lean termasuk proses kerja yang standard dan stabil, area kerja 5S yang efektif dan efisien, system pemeliharaan mesin yang optimal dengan konsep TPM, objective yang terukur dan transparent, mekanisme system komunikasi untuk melakukan evaluasi hasil pekerjaan dan problem solving. Tanpa fondasi yang kokoh ini system produksi Lean tidak akan bisa berjalan. Kita tidak mungkin menjalankan pilar Just In Time untuk proses kerja yang tidak standard, area kerja yang berantakan, reliabilitas mesin yang tidak terprediksi, tidak adanya kejelasan ukuran dan sasaran dalam produksi, dan tidak adanya system komunikasi untuk mengevaluasi jika terjadi penyimpangan, serta yang paling penting tentu saja peran manusia dalam melakukan pemecahan masalah. Learning organization adalah satu hal yang wajib dalam Lean, merekalah ujung tombak di dalam menyelesaikan masalah dan juga dalam melakukan improvement. Tidak ada system produksi yang langsung sempurna pada saat desain awal, pasti akan selalu  membutuhkan perbaikan terus-menerus. Disinilah pentingnya empowerment pada manusia.

Jika kita memahami definisi diatas mengenai Industry 4.0 dan Lean maka akan jelas sekali benang merahnya. Industri 4.0 adalah bagian dari pilar Autonomation dalam House of Lean. Keduanya bukanlah pilihan, tetapi justru akan saling mendukung. Industry 4.0 akan memungkinkan system produksi Lean mencapai kesempurnaan. Dengan penggunaan sensor dan actuator, realtime data analysis, big data, cloud computing, dan artificial intelligence, maka akan memungkinkan pemahaman realtime terhadap keinginan pelanggan, realtime data sharing, feedback langsung terhadap kelemahan produk dan proses, dan mengurai supply chain yang kompleks. Produksi dapat memproses produk jauh lebih cepat dengan waste lebih sedikit, dan juga mengurangi inventori secara dramatis, sehingga proses leadtime  di seluruh rangkaian end-to-end value chain jauh lebih cepat.

Sebaliknya penerapan industry 4.0 tanpa menjalankan prinsip-prinsip Lean justru akan berakibat fatal. Kita malahan akan menerapkan teknologi di proses yang tidak tepat, proses yang tidak memberi nilai tambah, melakukan automation pada proses yang justru menjadi kelemahan mesin, memiliki layout produksi yang tidak sesuai dengan prinsip value stream, gagal menciptakan aliran one piece flow, menumpuk banyak inventori dan produk NG, dan sebagainya. Jangan pernah meremehkan peran manusia dalam melakukan problem solving di proses produksi. Semua proses membutuhkan evolusi, adjustment, dan improvement terus menerus untuk menjadi sempurna. Toyota yang sudah menerapkan automation di hampir semua proses, pada awalnya membutuhkan beberapa percobaan untuk sampai di titik tersebut. Dan kita bisa melihat bagaimana gigafactory di awal produksi yang terlalu yakin akan kemampuan automation tapi justru tertatih-tatih dan merasakan dampak buruknya.

VERDICT

Industri 4.0 adalah yang dibutuhkan untuk menciptakan Lean yang sempurna. Tapi jangan melupakan fondasi serta prinsip-prinsip Lean pada proses yang dibuat. Keduanya adalah kepingan puzzle yang justru saling melengkapi.

       

         

Pentingnya melakukan Measurement System Analysis sebelum tindakan improvement

Measurement System Analysis adalah analisa system pengukuran untuk memvalidasi apakah system pengukuran yang kita gunakan capable atau tidak. Hasil pengukuran yang tidak valid disebabkan oleh system pengukuran yang tidak kapable. Sehingga data pengukuran yang dihasilkan salah. Data yang salah akan mengakibatkan hasil analisa yang salah. Dan hasil analisa yang salah akan mengakibatkan solusi yang salah. Jadi system pengukuran sangat penting di dalam project six sigma.  Permasalahan yang sering timbul terkait system pengukuran ada banyak yaitu terjadi offset antara hasil pengukuran dengan true value atau nilai sebenarnya, terjadi masalah inkonsistensi hasil pengukuran atau hasil pengukuran yang berubah-ubah, masalah resolusi dari alat pengukuran, masalah terkait kompetensi dan skill orang yang melakukan pengukuran, dan masalah lainnya.
Analisa system pengukuran memiliki beberapa aplikasi yaitu untuk mengetahui apakah alat pengukuran tersebut kapabel atau tidak, sebagai kriteria apakah alat tersebut dapat diterima, dan untuk membandingkan kemampuan antara dua alat ukur.
Error system pengukuran dibedakan menjadi dua yaitu akurasi dan presisi. Akurasi menyatakan tingkat ketepatan sedangkan presisi menyatakan tingkat konsistensi alat ukur. Akurasi sendiri dibagi menjadi dua yaitu offset dan linearity. Offset adalah seberapa besar nilai hasil pengukuran terhadap bacaan sebenarnya, yang diperoleh dari kalibrasi golden samples. Sedangkan linearity adalah tingkat penyimpangan offset dalam range tertentu.
Presisi digolongkan menjadi dua yaitu repeatability dan reproducibility.
Repeatability menyatakan konsistensi dari alat pengukuran. Sedangkan reproducibility menyatakan konsistensi dari orang yang melakukan pengukuran. Jadi system pengukuran disini terdiri dari alat dan manusia.
Untuk melakukan MSA ada standard yang digunakan yaitu minimal 5-2-2. Menggunakan 5 samples, 2 orang, dan 2 perulangan. Hasil dari MSA kita kenal dengan nilai Gage R&R atau gage repeatability and reproducibility.
Semakin kecil nilainya maka semakin bagus kepresisiannya. Menurut standard ISO/TS19649 menyatakan system pengukuran dapat diterima jika nilai gage R&R dibawah 10%.
Metode gage R&R terdiri dari 2 metode yaitu crossed method dan nested method. Nested method digunakan untuk alat ukur yang sifatnya destruktif, sedangkan crossed method untuk non destruktif. Contoh alat ukur destruktif seperti: shear strength test, wirepull strength test, weld strength test, dsb.
Sedangkan untuk data pengukuran yang sifatnya attribute seperti visual test maka kita menggunakan MSA attribute agreement analysis. Aplikasinya untuk menguji kompetensi kemampuan visual test dari beberapa inspector, apakah mereka kapabel atau tidak. Disini digunakan beberapa sample test yaitu sample good, sample NG, dan beberapa limit sample. Kemudian menguji pada inspector apakah mereka mampu mengenali sample tersebut good atau NG.
Hasil analisa MSA akan memberikan dua kemungkinan yaitu apakah system pengukuran kapabel atau tidak. Jika hasil msa bagus maka kita bisa lanjut ke langkah berikutnya. Tetapi jika hasilnya tidak bagus berarti kita menemukan ada masalah yang membutuhkan perbaikan. Banyak project Six Sigma yang terbantu dengan hasil msa ini. Analisa msa akan menunjukkan apa yang perlu dilakukan perbaikan. Bisa terkait alat ukurnya, atau metode pengukurannya, atau pemahaman inspector terhadap kriteria NG, dsb.
Dengan melakukan perbaikan terhadap system pengukuran maka kita akan mampu mencegah terjadinya overreject dan overpass. MSA ini adalah salah satu syarat di fase measure untuk memastikan system pengukuran bagus sebelum melangkah ke tahap selanjutnya. Taguchi mengatakan “jika anda tidak bisa mengukur maka anda tidak akan bisa mengimprove”.

Menentukan Project

Menentukan project LSS yang akan dijalankan merupakan hal yang perlu dipertimbangkan diawal program. Kesalahan yang umum terjadi adalah setelah project berjalan sekian lama, baru disadari ternyata project yang dijalankan tidak memiliki impact yang significant bagi perusahaan, sehingga resources dan effort yang telah dihabiskan selama project akan sia-sia.

Kesalahan lainnya adalah project yang dipilih ternyata bukan prioritas utama bagi organisasi dan tidak align dengan strategy perusahaan. Sehingga top management tidak terlalu focus kepada project yang dijalankan. Kemungkinan kesalahan lainnya adalah project yang dipilih adalah produk yang life cyclenya akan segera habis di tahun berikutnya, sehingga penyelesaian project dan value yang diberikan kurang menarik. Kesalahan lain juga adalah karena scope project yang terlalu kecil sehingga dianggap terlalu mudah, atau bahkan scope project yang terlalu luas sehingga sulit dimanage.

Kesalahan memilih project seperti diatas akan mengakibatkan dampak yang sangat buruk bagi program LSS itu sendiri. Dampak buruknya seperti penyelesaian project yang lambat atau bahkan tidak selesai, project selesai tapi management menganggap tidak ada hasilnya, program LSS dianggap tidak menarik, kerjakeras dari tim project tidak dihargai, motivasi tim jadi kendur, tidak ada dukungan dari management, terjadi perubahan project ditengah jalan, dan bahkan program LSS tidak dilanjutkan lagi.

Sedemikian buruk dampak karena salah memilih project, maka kita harus benar-benar perhatikan saat memilih project dalam aktivitas project selection. Project selection adalah workshop yang dilakukan diawal program setelah melakukan executive briefing. Project selection bertujuan memilih project LSS yang akan dijalankan yang memiliki prioritas tinggi bagi organisasi. Project selection dijalankan disetiap satu cycle program sebelum project assignment.

Sebelum menjalankan project selection, perlu dilakukan persiapan terutama dalam hal data. Data yang dibutuhkan termasuk data terkait quality performance, bisnis performance, cost performance, operation performance, dan keseluruhan company performance. Project selection wajib dihadiri top level management yang menjalankan peran sebagai steering committee, program leader, dan project sponsor. Senior manager lain yang menjadi stakeholder disarankan ikut dalam workshop project selection.

Sesi workshop project selection dimulai dengan memunculkan potential project yang berasal dari VoC yaitu voice of customer. Dengan cara menganalisa quality performance termasuk customer satisfaction index, customer return, outgoing acceptance performance, dan internal quality performance. Quality memegang peranan penting terhadap pertumbuhan bisnis. Customer yang happy akan membuat bisnis terus berjalan dan order kian meningkat. Sebaliknya customer yang tidak happy akan menyebar ke customer lain dan merusak bisnis.

Pengambilan tema project didasarkan pada prinsip 80-20 yaitu ditentukan berdasarkan yang memberi dampak terbesar terhadap bisnis. Bisa berupa dominan customer, dominan produk, atau dominan wilayah. Potential project berikutnya dimunculkan berdasarkan analisa Voice of Business. Yaitu berdasarkan kinerja keuangan termasuk cost dan struktur biaya seperti material cost, labor cost, energy cost, overhead cost, inventory cost, warehouse cost, logistic cost, marketing cost, termasuk other expenses. Dianalisa material cost paling dominan, cost of poor quality, cost of inventory, dan lainnya.

Tahapan ketiga menganalisa voice of process, yaitu operational performance seperti productivity, yield, inventory level, availability, process capability, dan lainnya. Kemudian VoE termasuk safety, health, environment, dan employee.

Setelah potential project dimunculkan, maka tahapan berikutnya adalah melakukan klarifikasi dan screening. Mengklarify judul project dan melakukan screening untuk judul project yang sama.

Tahapan crucial berikutnya adalah menentukan prioritas dengan benefit effort matrix. Klasifikasi project dalam kuadaran benefit low-high dan effort low-high. Perlu diurutkan benefit ranking dari masing2 project dari yang terbesar sampai yang rendah. Dan juga ranking effortnya berdasarkan effort yang besar sampai yang rendah. Perlu disepakati kriteria disebut low dan high.

Kuadran High Benefit Low Effort adalah prioritas yang pertama. Kuadran Low benefit dan low effort disebut sebagai quick wins. Kuadran high benefit dan high effort adalah prioritas kedua atau disarankan dilakukan rescoping project sehingga lebih manageable. Kuadran low benefit dan high effort disarankan untuk di kill atau diabaikan.

Jumlah project yang akan dijalankan tergantung dengan jumlah resources yang akan dialokasikan untuk project. Gambarannya sorang project sponsor dapat melakukkan oversee untuk 1 sampai 3 project sekaligus. Sedangkan 1 project membutuhkan project member terdiri dari 1 project leader dan 3 orang team member. Alokasi jumlah project dan resources ini harus tepat supaya project dapat dijalankan dengan optimal dan hasilnya memuaskan.

Setelah project ditentukan dan project sponsor ditunjuk untuk menjadi owner project. Maka tugas berikutnya adalah project sponsor melakukan kelengkapan data project seperti menentukan scope project, sasaran project, estimasi benefit dari project secara finansial, target penyelesaian project, dan team pelaksana yaitu project leader dan team member. Dengan informasi project yang lengkap maka penerima assignment akan jelas dalam menjalankan project kedepannya.

Mencari akar masalah

Di fase analisa, tugas kita adalah menemukan akar masalah. Sesuai prinsip y = f(x) maka x adalah variable independent yang mempengaruhi nilai y. x adalah penyebab masalah yang memiliki hubungan langsung terhadap y. Ada 2 pendekatan yang dilakukan untuk mencari x yaitu pendekatan data dan pendekatan gemba atau fakta dilapangan. Pendekatan data dilakukan dengan mekanisme stratifikasi data y untuk melihat pattern yang disebabkan factor x. Sedangkan pendekatan fakta dilapangan dilakukan dengan melakukan analisa bersama dengan team melalui brainstorming.

Brainstorming dilakukan dengan cara mengumpulkan anggota team project dan expert yang paham pada proses tersebut. Ada syarat utama dalam brainstorming yaitu harus saling menghargai pendapat orang lain dan dilakukan dengan suasana relaks. Hal tersebut akan membantu team dalam mengeluarkan gagasan-gagasan yang baik.

Brainstorming terdiri dari 3 tahapan yaitu idea generation, clarification, dan prioritization. Tools yang paling sering digunakan adalah cause effect diagram. Tools ini ditemukan oleh Ishikawa, beliau berpendapat bahwa masalah kualitas pasti disebabkan oleh variasi dari 6M yaitu material, manusia, mesin, metode, measurement, dan mother nature. Sehingga disarankan untuk melakukan brainstorming dengan berfokus pada 6 penyebab variasi ini. Misalnya dari factor material penyebabnya bisa karena perubahan material, material tidak sesuai spesifikasi, material dengan bahan baku yang baru, dsb. Dari mesin karena ada sparepart yang rusak, aus, retak, kendor, pecah, kotor, dsb. Dari manusia karena tidak paham sop, skill kurang, tidak lulus uji kompetensi, tidak patuh instruksi kerja, dsb. Dari metode karena urutan langkah yang tidak tepat, caranya yang sulit dilakukan, parameter proses yang belum optimum, instruksi kerja tidak jelas, dsb. Dari measurement karena masalah akurasi, masalah presisi, etc. Dari lingkungan karena perubahan temperature, perubahan kelembaban, dsb.

Idea generation dilakukan dengan cara bergantian setiap mengeluarkan satu ide sampai semua ide habis. Aturannya tidak ada ide bodoh, semua ide diterima. Cara lain melakukan idea generation adalah dengan brainwriting, yaitu setiap anggota menggunakan post-it untuk menyampaikan idenya. Satu  post-it untuk satu ide. Brainwriting lebih efektif untuk mengakomodasi anggota team yang introvert. Idea generation ini dapat dilakukan secara bebas atau dapat juga dilakukan berurutan untuk tiap kategori mulai dari material, manusia, mesin, dan seterusnya.

Setelah itu tahap kedua adalah melakukan klarifikasi terhadap ide tersebut menjelaskan hubugan sebab akibat dan apa yang menjadi dasarnya sehingga setiap anggota team paham. Disini untuk ide yang sama kita bisa melakukan penghilangan. Pada tahapan ini jika ada ide baru yang muncul lagi maka dapat ditambahkan ke potential penyebab.

Tahap ketiga adalah melakukan prioritas. Dengan konsep 80-20 maka kita akan berusaha mencari mana penyebab utama yang berkontribusi paling besar terhadap masalah. Sehingga tidak semua penyebab masalah harus ditangani karena effortnya akan sangat besar.

Untuk mengidentifikasi prioritas penyebab masalah, maka dilakukan pendekatan benefit effort matrix. Yaitu memilah penyebab dalam 4 kategori yaitu high benefit low effort, high benefit high effort, low benefit low effort, dan low benefit high effort. High benefit adalah yang memberikan dampak paling besar terhadap masalah. Sedangkan low effort adalah usaha yang dibutuhkan untuk menjalankan tindakan perbaikan tidak terlalu besar.

Prioritas pertama adalah high benefit low effort. Low benefit dan low effort adalah quickwins just do it. High benefit high effort adalah prioritas berikutnya.

Lean di perusahaan Startup

            Lean pertama kali diperkenalkan di industri manuf oleh perusahaan Toyota dengan membawa konsep menghilangkan aktivitas non value added disepanjang bisnis proses. Lean berhasil menciptakan system produksi yang sangat efisien sehingga kinerja perusahaan meningkat drastis baik dalam hal kualitas produk yang unggul, pengiriman tepat waktu, dan biaya yang rendah. 

Konsep ini kemudian diadopsi di banyak industri lain dan membawa kesuksesan besar serta menjadi best practice. Lean kemudian dimodifikasi untuk diimplementasikan di industri perbankan, insurance, serta industri jasa lainnya, dan membawa dampak luar biasa bagi peningkatan produktivitas dan pertumbuhan bisnis. 

Kemudian ada pertanyaan apakah prinsip Lean ini juga dapat di implementasikan di perusahaan startup khususnya teknologi?  

            
Fakta bahwa dari 10 startup yang dibuat akan ada 9 startup yang gagal dan tutup, maka diperlukan prinsip yang benar dalam mengelola startup supaya dapat bertahan hidup. Hal ini mengencourage para startup founder untuk lebih pintar dalam membuat produk yang memang benar-benar dibutuhkan oleh pelanggan.

            Lean Startup adalah metodologi yang digunakan oleh startup dalam mendevelop produk dan bertujuan untuk mempercepat time to market, dengan  menghilangkan waste sehingga memenuhi customer demand dengan less resources. 

Lean startup diperkenalkan oleh Eric Ries yang menceritakan pengalamannya dalam mengimplementasikan Lean management di industry startup. Dengan pengalaman dari beberapa startup yang gagal dan yang berhasil, sehingga dia bisa menyimpulkan suatu “secret recipe” bagaimana supaya perusahaan startup mampu bertahan hidup dan sukses dalam menumbuhkan bisnisnya.

            
Lean startup metodologi didasarkan pada konsep Lean manufacturing yang berfokus pada mempercepat leadtime end-to-end proses mulai dari customer order sampai product delivery. Prinsip Lean menekankan pada pentingnya pemahaman value add berdasarkan apa yang customer inginkan, kemudian membuat value stream proses, membuat value tersebut mengalir seperti ban berjalan, menciptakan mekanisme pull dari customer untuk menggerakkan proses, kemudian mengulangi secara terus menerus proses improvement ini untuk menuju kesempurnaan. Prinsip yang sama digunakan dalam Lean startup.

            
Konsep pertama yang ditekankan adalah minimum viable product, bahwa sangat penting untuk benar-benar memahami apa yang diinginkan oleh customer. Untuk menguji hipotesa kita bahwa ide yang dimanifest ke bentuk produk memang diinginkan oleh customer. Semakin cepat waktu dalam mendeliver produk maka kita akan mendapat feedback lebih cepat, dan pelajaran ini dapat digunakan untuk memperbaiki produk berikutnya. Suara pelanggan menekankan pada kemampuan dalam memprioritaskan apa yang customer paling butuhkan, sehingga tidak semua feature harus dibangun sekaligus, karena akan membutuhkan waktu lama dan resources yang besar, tapi justru mulai dari hal yang paling penting buat customer, inilah yang disebut konsep minimum viable product. Dimana prinsip ini sejalan dengan Agile

Hal ini juga sangat bermanfaat dalam memitigasi resiko, dimana jika produk tidak diterima oleh pasar maka resources yang dihabiskan kecil, dan ada kesempatan untuk melakukan perbaikan. Jadi dibandingkan membangun satu produk yang full feature lebih baik membangun produk dengan feature utama tapi yang paling diinginkan pelanggan, kemudian kita bisa melakukan iterasi untuk menambah feature-feature baru. Berdasarkan feedback dan lesson learned dari customer.

            Konsep berikutnya adalah business model canvas. Konsep ini untuk menentukan bisnis model dari perusahaan sehingga mengetahui dengan jelas bagaimana perusahaan akan mampu bertahan hidup. Business model canvas terdiri dari Input-Proses-Output, yaitu Supplier, Value Proposition, dan Customer. Value proposition adalah value yang kita berikan ke pelanggan, sesuatu yang unik yang membuat produk kita beda dengan yang lain.  Customer mendefinisikan siapa segmen yang akan kita target. Termasuk channel yang akan digunakan untuk menjangkau customer. Sedangkan supplier atau partner adalah yang menyediakan resources dan aktivitas yang diperlukan untuk menyajikan value proposition. Sehingga kita bisa focus pada core process utama kita. 

Elemen penting dalam business model canvas adalah terkait finansial model yaitu Cost dan Revenue. Cost menunjukkan karakteristik struktur biaya baik untuk fixed cost ataupun variable cost. Sedangkan Revenue menunjukkan bagaimana perusahaan mendapatkkan sumber pendapatannya untuk hidup mulai dari penjualan produk, jasa,  sewa, langganan, lisensi, atau pendapatan iklan. Finansial model ini akan membantu untuk dalam melakukan scaling up bisnis startup.

            
Konsep penting didalam Lean startup adalah proses Build-Measure-Learn. Build disini adalah bagaimana kita bisa mengubah idea menjadi produk jadi, produk jadi ini tidak harus dengan feature yang lengkap tetapi dengan prioritas feature utama yang paling diinginkan oleh persona customer, sesuai prinsip minimum viable produk (MVP). Disini kita perlu menggunakan project management dengan metode Agile Scrum untuk memanage product developmentnya. Mulai dari concept sampai produk jadi.

            Kemudian kita harus mendapatkan data feedback dari customer bagaimana response mereka terhadap produk kita, apa yang bagus dan apa yang perlu diperbaiki. Apa yang perlu dirubah dan apa yang perlu dipertahankan. 

Kita perlu mengukur baseline data yang kita gunakan sebagai indicator utama atau yang kita kenal dengan konsep North star metric. Yaitu actionable metric yang menjadi tujuan utama dalam mengukur kinerja, supaya setiap resources selaras untuk menuju indicator yang sama. Ini adalah indicator utama dari perusahaan yang tidak boleh gagal dan harus dicapai.   Melalui pengukuran dan analisa data maka team akan mempelajari dari feedback apa yang harus dilakukan untuk memperbaiki produk. Sehingga timbul idea lagi kemudian proses Build – Measure – Learn akan terus berulang. 

Konsep ini disebut continuous deployment. Siklus improvement yang tidak akan pernah berhenti dan produk yang dideploy akan terus mengalami penyempurnaan. Di dalam proses tersebut akan banyak masalah-masalah yang muncul berdasarkan feedback dari customer.  

Untuk menyelesaikan masalah tersebut  kita menggunakan konsep 5 whys analysis. Yaitu dengan cara bertanya “mengapa” sampai beberapa kali sehingga kita akan sampai pada akar masalahnya, bukan hanya menyelesaikan masalah dipermukaan saja. Sehingga nanti diputuskan perubahan apa yang harus dilakukan untuk memperbaiki produk.

            Metodologi Build Measure Learn ini bersifat iterative dan experimental. Sehingga setiap ide baru yang didapat langsung diuji hipotesanya dengan cara dibangun, diberikan ke pelanggan, untuk mendapatkan tanggapan dari pelanggan. Dan jika hipotesanya benar bahwa feature tersebut diterima oleh pelanggan, maka ini yang disebut dengan validated learning. Ide yang divalidasi dengan data. Melalui data kita benar-benar memvalidasi dugaan terhadap produk apakah memang feature tersebut diinginkan oleh customer dan sesuai dengan perilaku customer di segmen yang kita sasar. 

Eric Ries mengatakan bahwa “Satu-satunya cara untuk memenangkan startup adalah belajar lebih cepat dibandingkan yang lain”.

            
Selama proses continuous deployment ini kita perlu melakukan pengukuran progress, mengukur response dari customer, dan memutuskan apakah kita akan melakukan perubahan (Pivot) atau akan mempertahankan. Pivot tetap mengacu pada visi organisasi dan keputusan diambil berdasarkan 3 perspektif: Market, Product, dan Business

Konsep innovation accounting disini menyarankan bahwa penting untuk merencanakan milestone, membuat prioritas, membuat rencana, menjalankan, memantau progress, dan mengevaluasi hasil. Layaknya praktek management di industry lain.

            Kesalahan yang umum terjadi di industry startup adalah hanya berfokus pada indicator finansial revenue atau profit. Tidak seperti industry konvensional, di industry startup revenue dan profit dapat memberikan gambaran yang salah mengenai progress dan kinerja startup. Hal tersebut mungkin bagus untuk investor, tapi tidak cukup untuk foundernya. Karena indicator tersebut menunjukkan pencapaian yang bersifat jangka pendek. 

Penting untuk diingat bahwa tujuan dari startup bukan meningkatkan profit, melainkan untuk menguji apakah hipotesa business model kita memang benar. Kita perlu focus pada indicator jangka panjang yang akan membuat perusahaan tersebut sustainable atau bertahan hidup. Dengan memperhatikan bisnis model yang dibuat, maka kita bisa menentukan apa indicator yang paling penting bagi perusahaan. Karena perusahaan startup harus dikelola dengan dasar management yang benar sehingga kemungkinan bertahan hidupnya akan menjadi lebih besar.

            Revenue yang didapat dengan mengorbankan biaya marketing yang besar tidak akan bertahan lama, karena resources atau pendanaan yang dimiliki akan ada batasnya. Biaya akuisisi customer yang tinggi pada akhirnya justru akan membuat perusahaan bangkrut. Dan pada akhirnya dengan Lean management yang baik maka perusahaan akan menghasilkan produk yang benar-benar mampu menyelesaikan masalah pelanggan. Customer setia menggunakan produk tersebut karena memang memberikan real value nyata. Customer yang puas akan melakukan word of mouth sehingga merekomendasikan ke pelanggan lain. Sehingga revenue stream menjadi lancar, dan perusahaan mampu melakukan bisnis scaling up, serta mendapatkan kepercayaan dari investor dan masyarakat luas. 

Apakah anda sudah menerapkan prinsip Lean di startup anda?  

SIX SIGMA, senjata rahasia perusahaan Fortune 500

          Six Sigma adalah strategi bisnis yang digunakan oleh perusahaan-perusahaan kelas dunia yang ada di Fortune 500 seperti Samsung, General Electric, Sony, dan lainnya. Perusahaan tersebut mengadopsi Six Sigma untuk meningkatkan quality dan mentransformasi operation mereka dengan tujuan supaya lebih efektif dan efisien, sehingga berpengaruh ke perbaikan bottomline.

          General Electric telah membuktikan kekuatan Six Sigma dengan mampu meningkatkan profit mereka sampai 5 kali lipat dengan mewajibkan setiap manager menjadi seorang belt dan harus mendeliver project Six Sigma sebagai syarat promosi jabatan. Six Sigma memiliki struktur yang sistematis sehingga dapat diikuti oleh organisasi manapun dalam mengadopsi framework Six Sigma.

          Selain sebagai strategi bisnis, Six Sigma juga memiliki metodologi yang robust yang dapat digunakan dalam proses problem solving. Metodologi ini dikenal dengan nama DMAIC. Metode ini membentuk mindset berpikir seseorang dalam memecahkan sebuah masalah tidak boleh langsung jump to conclusion, tapi harus mencari dulu akar masalahnya. Sehingga solusi yang diberikan akan memberikan dampak nyata dan dapat diverifikasi melalui data.

          Mindset untuk menyelesaikan masalah dengan data ini yang sangat penting dalam Six Sigma. Sehingga dalam bertindak dan mengambil keputusan, setiap orang akan memiliki data penunjang, dan tidak hanya berdasarkan asumsi atau pengalaman pribadi. Setiap orang dalam organisasi akan memiliki cara berpikir yang sama, sehingga kerjasama dalam menyelesaikan masalah dapat saling memahami dan berkolaborasi. Sekarang ini Six Sigma bukan hanya diimplemenasikan di industry manufaktur, tetapi juga diterapkan di industry lain seperti industry migas, industry tambang, industry perbankan, asuransi, hospitality, bahkan di pemerintahan.

          Six Sigma pertama kali diperkenalkan oleh Bill Smith dari perusahaan Motorolla di akhir 80an. Dengan Six Sigma, Motorolla berhasil memperoleh saving cost sebesar USD 17 billion. Early adopternya adalah General Electric dengan CEOnya Jack Welch. Yang membuat Six Sigma menjadi lembaga dan mewajibkan keterlibatan dan komitmen dari top level management. Six Sigma adalah kesuksesan besar bagi GE dalam meningkatkan profit mereka. Jack Welch disebut sebagai CEO terbaik abad ke 20. Kemudian hampir semua perusahaan besar di Fortune 500 menjalankan Six Sigma.

          Misi utama dalam Six Sigma adalah Quality improvement. Misi ini dicapai dengan semboyan reduce variation. Variation is Evil. Six Sigma metodologi bergantung dengan data proses. Setiap proses harus mampu kita ukur sebelum kita bisa meningkatkan kinerjanya. Six Sigma didefinisikan sebagai satuan statistik yaitu yield proses sebesar 99.99996% atau setara dengan cacat hanya 3.4 dalam sejuta produksi. Ide utama Six Sigma adalah perbaikan berkelanjutan. Sehingga Six Sigma merupakan cita-cita dan journey perusahaan untuk terus-menerus melakukan improvement. Dengan kualitas yang terus improve maka cost akan terus diturunkan, dan perusahaan akan makin terus bertumbuh.

          Di dalam framework Six Sigma juga dikenalkan adanya struktur organisasi yang terdiri dari steering committee, project sponsors, champion, blackbelt, greenbelt, and bahkan whitebelt. Tujuan struktur ini adalah untuk project governance sehingga jelas peran dan tanggung jawab setiap orang. Steering committee menentukan policy perusahaan dan memberikan arah dari program Six Sigma. Champion bertindak selaku program leader bertanggung jawab atas deployment dan kesuksesan Six Sigma program di organisasi. Project sponsor adalah owner dari project, bertugas menyediakan resources yang dibutuhkan untuk menjalankan project dan remove roadblock atau halangan selama pengerjaan project. Black belt adalah project leader full time 100% untuk mengerjakan project six sigma. Black belt umumnya diberikan target besaran saving dalam setahun tergantung masing-masing perusahaan, sebesar USD 200,000/year. Sedangkan greenbelt adalah parttime dalam mengerjakan project six sigma disamping pekerjaan utamanya, ditarget untuk melakukan saving sebesar USD 50,000/year. Green belt menjalankan six sigma dibawah pengawasan seorang blackbelt. Organisasi six sigma ini memiliki mekanisme ceremonies, mulai dari executive briefing, project selection, team selection, project kick off, project execution, project gate review di setiap fase, sampai project closing dan handover.

          Metodologi yang digunakan dalam six sigma dalam project execution adalah dengan metode DMAIC, yang merupakan kepanjangan dari Define Measure Analyze Improve dan Control. Filosofi dalam DMAIC adalah dalam menyelesaikan sebuah masalah kita harus mengetahui akar masalahnya dulu, yang disimbolkan dengan y sebagai fungsi x. Tahapan pertama project dimulai dari fase Define yaitu mendefinisikan masalah yang akan diselesaikan. Kemudian Measure yaitu mengukur baseline dari masalah tersebut. Analyze yaitu menganalisa akar masalahnya. Improve yaitu implementasi perbaikan atau solusi masalah. Control yaitu menjaga supaya hasil improvement dapat dipertahankan.

          Fase Define ini sangat penting dalam memulai project. Albert Einstein pernah menyatakan jika dia memiliki waktu 1 jam untuk menyelesaikan sebuah masalah, maka dia mengatakan akan menghabiskan waktu 80% untuk mendefinisikan masalah dan 20% untuk menyelesaikannya. Maksud dari quote ini adalah sangat penting kita memahami masalahnya sebelum berusaha menyelesaikannya. Di dalam six sigma kita mengenal beberapa tool yang digunakan di fase Define, yaitu project charter, sipoc chart, communication plan, stakeholder analysis, dan voice of customer.

          Fase Measure menekankan pentingnya untuk mengetahui baseline masalah sebelum melakukan improvement. Semboyannya adalah jika kita tidak bisa mengukurnya maka kita tidak akan bisa mengimprovenya. Maksudnya adalah improvement harus bisa dibuktikan apakah memang valid dan efektif dengan cara menunjukkan data sebelum dan sesudah perbaikan. Jika seseorang mengklaim telah melakukan improvement maka dia harus mampu membuktikannya dengan data yang valid. Ada kutipan bahwa Tanpa data maka apa yang anda katakan hanya sebuah opini. Project improvement yang baik harus mampu menunjukkan validitas data dan validitas dari alat pengukuran. Di fase measure ini diperkenalkan tool seperti measurement system analysis, data collection plan, data stratification, data sampling test, histogram, pareto chart, dan graphical chart lainnya.

          Fase Analyze adalah tahapan untuk mencari akar masalah. Dimulai dari memunculkan semua potential penyebab masalah yang mungkin dengan CE Matrix. Penemunya adalah ishikawa, beliau menyatakan bahwa sumber variasi dari setiap proses sudah pasti datang dari satu dari beberapa penyebab ini yaitu variasi karena manusia, mesin, material, metode, measurement, dan lingkungan. Maka saat kita mencari potensi penyebab masalah, kita diwajibkan untuk melihat satu-persatu kemungkinan dari 6 penyebab tadi. Inilah yang kemudian disebut dengan brainstorming. Prosesnya adalah mulai dari mengenerate semua potensi penyebab masalah, mengklarifikasinya, sampai kemudian menyaringnya. Tujuan akhirnya adalah kita mampu memprioritaskan mana penyebab masalah yang paling signifikan. Untuk kemudian kita validasi dengan tool six sigma seperti scatter diagram, correlation test, atau hypothesis test untuk memvalidasi akar masalahnya.

          Fase Improve adalah langkah berikutnya. Setelah kita memvalidasi akar masalahnya. Maka tugas kita berikutnya adalah mengatasi akar masalah tersebut. Kita mengenal tool ECRS. Yaitu eliminate combine reduce simplify. Jika kita sudah tahu akar masalahnya, maka apakah akar masalah itu bisa kita eliminate, combine, reduce, atau simplify? Di fase improve ini juga diperkenalkan tool seperti design of experiment. Tujuannya adalah untuk mengoptimasi parameter x yang paling berpengaruh terhadap y. Dengan cara membuat model proses kemudian kita bebas menentukan factor-faktor untuk mencapai nilai y yang kita inginkan, sehingga parameter x yang dimunculkan adalah nilai yang paling optimal.

          Fase Control adalah fase kritikal terakhir dalam project six sigma. Tujuan dari fase ini adalah untuk memastikan bahwa improvement yang sudah dicapai dapat dipertahankan dengan menjaga kondisi key input variable x nya dan memantau key output variable y nya. Hal ini dicapai dengan cara menuangkan semua kritikal parameter dalam sebuah dokumen proses control plan. Dokumen ini akan menjelaskan parameter  yang dikontrol, bagaimana mengontrolnya, seberapa sering, berapa banyak samplenya, dicatat dalam dokumen apa, dan apa yang harus dilakukan jika terjadi out of control. Ini adalah dokumen quality yang digunakan di ISO TS16949 untuk mengaudit proses.

          Disamping control plan, konsep lain yang dipakai adalah mistake proofing. Yaitu jika kita membuat process tersebut anti salah, maka kita tidak perlu secara rutin melakukan pengecheckan. Hal ini jauh lebih penting dalam menciptakan produk yang berkualitas. Karena inspeksi masih ada kemungkinan lolos, tapi proses yang anti salah akan jauh lebih penting. Semboyannya adalah Quality is not controlled, quality is produced.

          Disetiap fase six sigma terjadi proses gate review. Proses ini adalah presentasi dari Belt/project leader untuk menyampaikan progress dari projectnya ke sponsor dan steering committee. Showcase apa yang sudah team kerjakan, mendapat feedback atas hasil pekerjaan, termasuk menyampaikan jika ada masalah selama pengerjaan project. Tugas dari sponsor dan steerco adalah memastikan bahwa project sesuai arahan, project ontrack, mengidentifikasi jika terjadi masalah, menyediakan support dan resources yang dibutuhkan. Gate review bukanlah sesi membantai project leader tapi justru sesuatu yang sangat positif bagaimana project leader merasa dibantu dan disupport oleh semua pihak. Gate review juga menentukan apakah project dapat diteruskan atau tidak dengan mengacu dinamika dalam perusahaan. Top management juga dapat mengambil keputusan taktis jika dirasa bahwa project berjalan tidak sesuai harapan. Gate review dihadiri oleh banyak pihak sebagai media pembelajaran, exposure dari leadership dan kemampuan menyampaikan ide, sharing best practice, dan mengkomunikasikan perubahan dari project, serta memitigasi resiko. Gate review yang baik dan disupport penuh oleh top management menjadi factor kunci untuk mensukseskan program six sigma di suatu organisasi.

          Di fase akhir project, akan terjadi validasi penghitungan benefit dari sebuah project yang melibatkan project leader dan accounting. Untuk mencatat dampak dari saving yang dihasilkan project. Saving bisa terjadi karena yield improvement, productivity improvement, inventory optimization, energy cost reduction, percepatan proses leadtime, dan cost reduction lainnya. Hasil saving ini akan dicatat untuk mengupdate biaya produksi untuk material cost, labor cost, overheadcost, atau variable cost lainnya.

          Siklus project ini akan berulang lagi dengan project selection, team selection, dan project execution berikutnya. Inilah yang disebut continuous improvement, never ending journey untuk terus berusaha lebih baik dalam pencapaian performance. Continuous improvement juga menitikberatkan keterlibatan dari setiap individu dalam sebuah organisasi. Semakin banyak individu yang terlibat dalam project improvement maka akan semakin menjadi budaya perusahaan. Setiap orang akan berbicara dengan bahasa yang sama dan menggunakan pendekatan yang sama dalam menyelesaikan masalah. Dengan data sebagai alat untuk menuntun mereka dalam memecahkan masalah. Sehingga semangat improvement ini akan menjadi virus yang akan terus menyebar ke semua orang.Virus perubahan yang memungkinkan perusahaan untuk melakukan terobosan-terobosan penting sehingga mampu meningkatkan daya saingnya. Apakah perusahaan anda sudah menerapkan Six Sigma?

Lima Prinsip Lean Manufacturing

Lean adalah metode untuk menghilangkan non value add activities. Lean juga memiliki pengertian how to create more value with less resources. Lean memiliki definisi yang sangat luas. Dapat dipandang sebagai budaya, management, metode, dan filosofi. Di dalam bukunya Lean Thinking, John Womack mensarikan bahwa ada Lima prinsip utama dalam Lean yaitu:

1. Mendefinisikan Value

2. Mengidentifikasi Value Stream

3. Menciptakan Flow terhadap Value

4. Menggerakkan Flow dengan Pull System dari Customer

5. Terus menerus mengulangi dengan tujuan Perfection

Mari kita bahas satu persatu prinsip Lean tsb:

1.     Mendefinisikan Value

Value adalah barang atau jasa yang kita deliver ke customer. Value Added activity didefinisikan sebagai semua aktivitas yang pelanggan bersedia membayar. Kita mengenal akronim 3C: Change Fit, Change Function, and Correct First Time. 3 Kriteria ini harus terpenuhi untuk menentukan apakah aktivitas tersebut merupakan value atau tidak. Lean berfokus pada menghilangkan semua aktifitas non value added. Aktivitas non value add diilustrasikan seperti lapisan lemak pada daging. Customer hanya menyukai dagingnya, dan akan senang jika lapisan lemaknya disingkirkan. Mereka hanya membayar apa yang mereka inginkan, yaitu daging. Di perusahaan, semakin banyak aktivitas non value added maka  proses akan semakin tidak efisien dan bertambah mahal. Harga ini yang nantinya harus ditanggung perusahaan dan ditanggung konsumen. Sehingga perlu berfokus pada value apa yang ditawarkan ke pelanggan dan menghilangkan semua aktivitas non value add. Contoh aktivitas non value add adalah: transportasi, inventory, motion, waiting, over process, over production, defect dan rework, non utilized employee.

2. Mengidentifikasi Value Stream

Setelah kita mengerti proses yang menjadi value bagi pelanggan, maka tugas kita berikutnya adalah mengidentifikasi value stream. Urut-uratan dari process yang valueable dari end-to-end. Dari raw material sampai produk jadi. Dari pembelian material sampai pengiriman ke customer. Dari customer order sampai customer bayar. Sangat penting untuk memahami urutan proses tersebut sehingga kita bisa mendesain aliran proses yang benar dan berurutan, mengalirnya material dari awal sampai akhir tanpa terjadi proses bolak-balik, urutan proses yang streamline, dan kita juga mampu mendesain kapasitas proses sedemikan rupa supaya sesuai dengan demand dari customer. Desain streamline proses value stream ini diatur berdasarkan produk atau family produk. Jadi bukan hanya urutan proses flownya tapi produk flownya yang lebih penting. Karena di dalam Lean kita mengenal adanya value stream manager. Diassign bertangggungjawab terhadap produk value stream, bukan berdasarkan berdasarkan proses. Sehingga layout dapat dibuat streamline dan efficient.

3. Menciptakan Flow terhadap Value

Setelah kita memahami value stream dari suatu produk maka tugas berikutnya adalah menciptakan flow. Proses sudah berurutan, layout sudah stream line, terus bagaimana supaya mengalir? Syaratnya adalah kita harus mengerti cycle time atau kecepatan dari masing-masing proses. Proses yang memiliki kecepatan berbeda-beda akan mengakibatkan material tersendat alias tidak mengalir. Proses ada yang bersifat machine driven dan labor driven. Machine driven adalah proses yang kecepatannya tergantung peran mesin, labor driven adalah proses yang kecepatannya tergantung kecepatan skill manusia. Kita dapat mengatur atau mengadjust kecepatan proses labor driven dengan cara membagi pekerjaan dan mendistribusikan pekerjaan supaya merata pekerjaannya, membagi pekerjaan untuk 2 orang, atau menggabungkan beberapa pekerjaan untuk 1 orang alias multiskill polyvalence polycompetence. Yang agak sulit adalah mengatur kecepatan proses machine driven. Jika memang mesinnya lambat dan dibawah kecepatan demand, maka beberapa hal yang bisa dilakukan adalah menambah jam kerja lebih lama, menambah jumlah shift, tidak ada libur, atau bahkan harus menambah  mesin untuk memenuhi kecepatan demand alias takt time. Prinsipnya adalah kecepatan antar proses harus merata sehingga material dapat mengalir, dan tidak terjadi penumpukan di suatu proses dan timbul bottleneck.

Di dalam tahapan flow ini kita juga berusaha menciptakan aliran dengan cara mengurangi batch size atau bahkan one piece flow. Semakin besar jumlah batch size maka resiko proses yang lain menunggu akan semakin besar. Karena variasi waktu untuk memproses batch besar akan semakin besar. Kurangi ukuran batch secara bertahap, sehingga variasi waktu akan semakin kecil dan material akan semakin cepat mengalir. Jumlah optimal batch size akan ditentukan berdasarkan pertimbangan lama waktu setup dan changeover dan juga jumlah produksi dan rencana produksi.

4. Pull System dari Customer

Tahapan keempat setelah kita selesai mendesain aliran value stream yang mengalir, layout proses yang streamline, kecepatan sesuai demand, dan batch size yang kecil, maka berikutnya adalah bagaimana menggerakkan material. Produksi tradisional akan mentrigger dengan cara membuat perencanaan produksi untuk 1 bulan, 1 minggu, dan harian, diturunkan bertingkat ke bawah. Sistem ini kita kenal dengan system push. Produksi mengerjakan sesuai rencana dan menghasilkan output sesuai target waktu yang ditetapkan. Planning akan membuat rencana berdasarkan forecast dengan rentang yang panjang. Forecast ini kemudian di plot kedalam kapasitas produksi. Terkadang demand belum tentu sesuai forecast dan kadang plan produksi dibuat untuk mengisi kapasitas yang kosong. Kelemahannya adalah terkadang produk yang sudah dibuat berdasarkan rencana produksi tidak langsung bisa dikirim ke pelanggan. Karena memang demandnya belum ada atau produk tidak sesuai. Bisa juga produksi tidak bisa kirim karena produk yang diinginkan berbeda. Inilah kelemahan planning berdasarkan forecast. Di dalam Lean, konsepnya adalah system pull. Dimana rencana produksi dibuat berdasarkan actual konsumsi oleh customer. Ilustrasinya adalah jika customer menarik produk A sebanyak 10,000 pcs maka akan muncul trigger ke produksi untuk memproduksi produk A sebanyak 10,000 pcs. Jika customer hanya menarik produk B sebanyak 5,000 pcs maka akan muncul trigger ke produksi sebanyak 5,000 pcs produk B. Dan seterusnya. Hal yang diperhitungkan adalah ordering lead time dan process lead time. Jika waktu process leadtime lebih cepat dibanding ordering lead time maka produksi akan menggunakan system generic pull, yaitu make to order. Ada pesanan baru akan di produksi. Tetapi jika proses lead time sangat lama dibandingkan janji SLA ordering lead time, maka produksi harus menggunakan system replenish pull, yaitu membuat supermarket finished good yang dapat segera diambil dan dikirim ke pelanggan. Tools yang sering digunakan untuk menjalankan system pull ini adalah kanban dan heijunka box. Kanban adalah kartu yang berisi keterangan mengenai produk dan melekat pada produk. Kanban dipakai sebagai sinyal jika barang sudah dikonsumsi, maka muncul sinyal untuk memproduksi atau membeli lagi. Heijunka box adalah kotak yang dipakai untuk rencana produksi. Kartu kanban yang barangnya sudah diambil akan dibawa ke heijunka box untuk dialokasikan kapan akan diproduksi. Heijunka box diatur berdasarkan hari dan jam, sehingga produksi dapat mengikuti rencana dengan mudah.

5. Terus menerus mengulangi dengan tujuan Perfection

Tahapan kelima adalah prinsip Kaizen atau Continuous Improvement. Setelah kita menjalankan proses pertama sampai keempat, maka upaya Lean tidak akan berhenti disitu. Filosofi Lean adalah improvement terus menerus. Tidak ada perusahaan yang sudah Lean, yang ada adalah perusahaan yang lebih Lean. Lean adalah cita-cita. Suatu journey. Setiap organisasi harus terus-menerus mengulangi upaya Lean supaya lebih Lean dari waktu ke waktu. Hari ini harus lebih baik dari hari kemarin. Hari esok harus lebih baik dari hari ini. Tidak ada kata berhenti untuk Lean. Tidak ada proses yang terbaik, yang ada hanya proses yang lebih baik.

1.     Define Value:

Apakah ada aktivitas non value added yang bisa kita eliminate lagi?

Apakah ada value lain yang diinginkan pelanggan yang bisa kita deliver?

Apa lagi proses yang bisa kita ECRS?

Apakah defect rate dan rework dapat diturunkan?

2.     Value Stream:

Apakah value stream dapat disederhanakan  lagi?

Apakah value stream dapat diringkas?

Apakah layout bisa lebih stream line?

Apakah layout mendukung flexible capacity?

Apakah layout mendukung polyvalence polycompetence?

3.     Flow:

Apakah aliran proses bisa lebih balance lagi?

Apakah batch size masih bisa dikurangi?

Apakah memungkinkan untuk one piece flow?

Apakah waktu setup dan changeover dapat lebih cepat lagi?

Apakah jumlah manpower sudah optimal?

Apakah mesin sudah reliable?

Apakah memungkinkan menggunakan ban berjalan?

Apakah proses berhenti semua saat terjadi masalah?

Apakah memungkinkan menggunakan water spider/material supply?

4.     Pull:

Apakah proses leadtime dapat dipercepat?

Apakah ordering leadtime untuk bahan baku dapat dipercepat?

Apakah stok material dapat diturunkan?

Apakah stok finished good dapat diturunkan?

Apakah WIP cap dapat diturunkan?

Apakah kita menjalankan smoothing?

Sedemikian banyak Lean improvement, artinya akan selalu ada opportunity for improvement. Semakin sering effort Lean dijalankan maka operation perusahaan akan semakin efektif dan efisien. Bahkan jika semua effort ini sudah dijalankan, maka akan masuk ke pilar Lean berikutnya yaitu automation. Dengan tetap memegang 5 prinsip diatas, kita juga bisa menginstall automation seperti sensor, alarm, system mistake proofing, smart device, system digital, machine learning, ioT, bahkan artificial intelegince untuk menunjang system produksi Lean. Apakah perusahaan anda sudah menjalankan Lean?